Technologie RADIAL
La qualité de son fondamentale d'une enceinte est limitée par la coloration du matériau constituant le cône du médium. Un programme de Recherche & Développement sponsorisé par le gouvernement britannique a permis a Harbeth de mettre au point un matériau extrêmement innovant et exclusif : la technologie RADIAL.
R esearch A nd D evelopment I n A dvanced L oudspeakers
Ce matériau conçu à partir de molécules de polymères très purs a des propriétés acoustiques étonnantes. Cette matière est tellement pure et exempt de toute caractéristique propre que la coloration des cônes traditionnels devient évidente en comparaison… Tout ceci conduit a une clarté et une définition dans le médium qui établie la gamme HARBETH MASTERING SERIE (M20, M30, M40) comme la série de monitors de la plus haute résolution et les plus naturels au monde.
Tout a commencé à la British Broadcasting Company…
L'ère légendaire de notre fondateur, Hugh Dudley HARWOOD en tant qu'ingénieur en chef du département R & D de la BBC et responsable du développement des moniteurs de contrôle de la BBC dans les années 1960 et 70 a jeté les bases non seulement pour Harbeth, mais a élevé le niveau technique de l'ensemble de l'industrie mondiale des haut-parleurs.
Alan SHAW – Concepteur et propriétaire de Harbeth Audio LTD
DES PREMIÈRES RECHERCHES…
De nombreux matériaux ont été proposés pour les diaphragmes de haut-parleurs et de microphones, tous recherchant cet équilibre parfait entre une faible masse (donc une efficacité élevée), une résonance contrôlée, une faible coloration et une fabricabilité prévisible et reproductible avec un contrôle qualité stable. Les recherches de Harwood sur la BBC ont prouvé que les matériaux des cônes de haut-parleur ont en effet une tonalité sonore individuelle.
Quand Alan Shaw a repris Harbeth en 1986, Harwood avait déjà identifié le matériau de cône de la prochaine génération après le polypropylène. Le nouveau polymère avait une superbe clarté sonore en raison d'une cristallinité radicalement différente, mais avec un coût beaucoup plus élevé et une complexité de moulage considérable. Lorsqu'elle a été sous-traitée, la fabrication de ce nouveau matériau des cônes dans les quantités nécessaires à la société Harbeth, désormais repensée, s'est avérée insurmontable.
Comment Harbeth a-t-il pu contrôler son propre destin et se lancer dans la fabrication d'unités motrices ? Et à part ça, y avait-il encore de meilleurs polymères disponibles ?
Les étapes vers la création d'un matériau de cône optimisé pour une utilisation en tant que diaphragme de haut-parleur nécessitent une expertise mécanique et chimique spécialisée. Le milieu universitaire est le meilleur endroit pour entreprendre une telle recherche. Grâce à un programme de parrainage industrie-université soutenu par le financement de la R&D du gouvernement Britannique, le projet Harbeth de cinq années de recherche et développement sur les haut-parleurs RADIAL™ était démarré…
Tout d'abord, tout comme Kirke l'avait fait quarante ans auparavant (voir Héritage), l'équipe de Harbeth a contacté l'industrie et une recherche mondiale complète a été effectuée sur tous les matériaux candidats potentiels, aussi obscurs soient-ils.
Certains paramètres techniques étaient évidents - les matériaux candidats devaient avoir une faible masse car le consommateur ne tolérerait pas une faible efficacité des haut-parleurs. D'autres paramètres étaient impossibles à transmettre à l'industrie dans un langage avec lequel ils pouvaient travailler. La « faible coloration » ne transmet rien à un ingénieur pétrochimiste, mais est d'une importance primordiale pour un concepteur de haut-parleurs. Le problème devient de savoir comment guider les chimistes pour modifier les polymères de manière à orienter les propriétés acoustiques vers ce dont Harbeth avait besoin.
… À LA TECHNOLOGIE AVANCÉE
S'il avait été possible de réunir les intelligences combinées de Kirke, Shorter et Harwood, sans aucun doute des années de recherche minutieuse auraient pu être réduites à des mois. L'absence d'alternative était un processus consistant à rechercher des matériaux candidats dans des conditions de secret commercial et à les analyser systématiquement. La cinquantaine environ qui répondait à l'exigence de faible masse mais avait une gamme d'autres propriétés (y compris la couleur) a été minutieusement soumise à une série d'excitations contrôlées et standardisées pour simuler la musique dans un gabarit d'essai de la conception de Harbeth. Cela a évité le coût et les inconvénients liés au moulage de centaines de cônes de haut-parleurs alternatifs, en les assemblant dans des unités d'entraînement pour la mesure et l'écoute, avec le risque de négliger le meilleur candidat en raison de la complexité pratique écrasante de la tâche.
Au fil des mois, une corrélation objective a commencé à se développer entre les matériaux soumis à des tests mécaniques et leurs signatures sonores subjectives. Pour prouver la relation entre les paramètres physiques et le son perçu, les fournisseurs disposant d'usines de traitement pilotes, y compris d'autres universités, se sont portés volontaires pour apporter des modifications progressives aux matériaux candidats afin que Harbeth puisse les analyser et en tirer des enseignements. Cela impliquait généralement de manipuler la charge électrique qui maintient les molécules ensemble, pour resserrer ou desserrer les liaisons de la chaîne de réticulation. Au fur et à mesure que les connaissances s'accumulaient, le projet est passé à la phase cruciale : décider du rapport optimal des éléments et du mélange en masse.
Il y avait eu une appréciation croissante que les matériaux candidats avaient des forces acoustiques distinctives et que, étonnamment et décevant, aucun matériau n'avait des propriétés audio optimales sur toute la bande audio, comme cela serait nécessaire pour un cône de graves-médiums.
Conceptuellement, ce qu'il fallait, c'était un hybride métal-polymère : un métal rigide pour le punch des basses et un polymère plus doux et plus indulgent pour des fréquences plus élevées bien amorties sans avoir besoin de dopage de cône. La création d'un tel matériau a demandé beaucoup plus d'efforts.
En supposant qu'un tel composite à deux éléments soit conceptuellement réalisable, quelle quantité de chaque composant ferait le cône parfait ? Le matériau de type métal pourrait théoriquement être mélangé entre 10% et 90%. Sans art antérieur sur lequel s'appuyer et avec quatre composants de matériaux, une matrice de mélanges de test possibles a été proposée, des quantités de matériaux en vrac achetées et l'expérimentation a commencé dans une usine de traitement à petite échelle. Tous les échantillons ont été soigneusement archivés et ensuite soumis à des analyses.
Comme prévu, après avoir rejeté les résultats des mélanges périphériques, un groupe central de mélanges candidats potentiels avec des performances acoustiques idéales a émergé. Il était temps de demander à l'industrie pétrochimique de fabriquer le composé plastique sur mesure de Harbeth, en vrac. Beaucoup plus facile à dire qu'à faire.
Bien que l'ensemble du projet RADIAL™ ait été en partie financé par le gouvernement et ait fait l'objet d'une supervision académique continue de haut niveau, le fonctionnement commercial des fabricants de polymères n'était pas apprécié. Bien que le projet ait maintenant produit un ensemble de mélanges de matériaux cibles possibles, lorsque les fabricants de films en feuilles ont été invités à produire, leur notion de quantités minimales de rouleaux était vaste : suffisamment de film pour couvrir une petite ville.
Le projet a été stoppé brutalement… pour le moment. Une solution radicale à l'impasse était nécessaire et fournie sous la forme d'une prolongation de la subvention et d'un réexamen des premières décisions de projet qui avaient été prises. Plus précisément, pour former sous vide les cônes.
Le formage sous vide, la méthode conventionnelle de fabrication de cônes à partir de film en feuille acheté, ne nécessite rien de plus qu'un gril de cuisinière domestique, un aspirateur et un outil de moulage en bois tourné sur un tour de loisir pour quelques sous. La flexibilité extrêmement peu coûteuse de la reconfiguration de l'outillage pour les nouveaux profils de cône est compensée par la gamme restreinte de matériaux de film disponibles auprès des fournisseurs de stock et aucun film n'est optimisé pour les propriétés acoustiques - la demande mondiale est insignifiante. Le projet a prévu de fabriquer des cônes de haut-parleur à partir d'une feuille de film.
Le moulage par injection, en revanche, implique d'énormes coûts d'investissement initiaux, des températures élevées et des pressions dangereuses. C'est un processus de précision, contrôlé et surveillé par ordinateur, pas par l'homme. Il utilise des matériaux polymères granulaires, qui sont injectés dans le moule chaud sous forme de liquide. Le moulage par injection avait été envisagé mais rejeté au début du projet car il exige un engagement financier et technique beaucoup plus élevé - il est loin de la fabrication de table de cuisine. Harbeth n'avait aucune expérience de la fabrication d'unités d'entraînement et la nature par essais et erreurs du formage sous vide convenait. L'approvisionnement en matériel de film approprié étant désormais impossible, il était temps de passer à l'action.
Le moulage par injection serait le seul moyen de créer un matériau de cône supérieur, quel qu'en soit le coût…
